Il rivestimento è così efficiente ed economico come potrebbe essere?

di Oscar Benedi

18 agosto 2023

09:55

Il rivestimento è parte integrante della produzione di compresse e pellet farmaceutici. Tuttavia, alcune aree problematiche non sono state finora risolte adeguatamente, anche se comportano perdite economiche. In una certa misura ciò è dovuto alla presunta mancanza di soluzioni praticabili, che però esistono. Una nuova generazione di dispositivi di rivestimento per compresse sta affrontando queste sfide in modo innovativo. Quando si parla di sfide nel rivestimento, ci sono tre aree coinvolte: la qualità del risultato del rivestimento, la produttività del processo di rivestimento e la flessibilità del dispositivo di rivestimento delle compresse.

Tra le prime cose che vengono in mente quando si pensa alla qualità del prodotto c’è la prevenzione dei difetti. Prevenire tali difetti è sempre una questione di stabilizzare il processo di rivestimento controllando regolarmente i parametri e regolandoli se necessario. Il metodo comune per aumentare questo controllo del processo è attualmente quello di migliorare il feedback tecnico e lasciare l'interpretazione e la reazione all'operatore.

Questo approccio lascia un rischio maggiore di errori e imprecisioni perché la regolazione e il controllo del processo di rivestimento dipendono dall'operatore. Cosa succede se non è disponibile un operatore adeguatamente formato? E anche se è disponibile un addetto al montaggio, non è sempre facile nemmeno per lui ottenere le impostazioni di rivestimento ideali e tenere traccia di tutti i parametri, soprattutto in caso di modifiche delle dimensioni dei lotti, processi di rivestimento complessi o prodotti esigenti che sono, ad esempio, sensibile all'umidità o alla temperatura.

La soluzione a questa incertezza sistemica è automatizzare maggiormente il processo di rivestimento, inclusa la regolazione completamente automatica dei parametri rilevanti ove richiesto. La padella forata TPR Optima di Romaco Tecpharm può farlo. Monitora parametri quali temperatura, umidità, portata e livello del letto della compressa, imposta le condizioni di rivestimento ottimali predefinite per il prodotto specifico e riduce così al minimo il rischio di perdere parti o interi lotti. Si potrebbe dire che il rivestimento per compresse TPR Optima crea un processo di rivestimento riproducibile, indipendentemente dalla complessità. Questa autoregolamentazione automatica può essere esemplificata molto bene nel contesto della seconda area problematica principale, dove l’automazione è anche il mezzo di scelta per l’ottimizzazione.

Le carenze nella produttività del processo di rivestimento sono in parte accettate come un dato di fatto. Ad esempio, attualmente è comune prevedere una sospensione del 50% in più rispetto a quella teoricamente necessaria per rivestire un prodotto, perché una perdita fino al 40% è considerata normale. Con i rivestimenti funzionali ciò può comportare gravi perdite finanziarie. Ma anche con i rivestimenti standard ci sono costi nascosti sotto forma di spese di pulizia, smaltimento e logistica.

Qui la risposta è soprattutto la regolazione automatica dell'applicazione della sospensione e dell'asciugatura. Nel TPR Optima questo viene implementato come segue: Utilizzando la tecnologia sonar, i sensori delle onde acustiche misurano continuamente la distanza tra gli ugelli di spruzzatura e il letto della compressa, che può variare a seconda del processo eseguito. Se sono necessarie modifiche alla distanza di spruzzo ideale o all'angolo di spruzzo impostato, il sistema intelligente le esegue durante il processo in corso tramite un braccio dell'ugello con meccanismo di estensione a tre punti – a questo scopo la macchina non deve essere fermata .

Un set automatico di alette di scarico dell'aria, che possono essere aperte singolarmente e in modo continuo, consente una regolazione precisa del percorso seguito dal flusso d'aria attraverso il letto della compressa, garantendo la massima efficienza di asciugatura. Con queste nuove possibilità della tecnologia di rivestimento di Romaco Tecpharm è necessario solo dal 10 al 15% in più di mezzo di rivestimento invece del 40%. L'essiccazione più efficiente associata e la possibilità di regolare senza interrompere il processo di rivestimento riducono anche i tempi di processo di ore.

I rivestimenti devono affrontare procedure di scale-up e scale-down, ad esempio: - quando si produce per diverse esigenze di mercato - quando devono essere effettuate convalide - quando si produce sotto contratto, dove è necessario elaborare un'ampia gamma di lotti di dimensioni - o quando si attende il passaggio dal laboratorio alla scala di produzione.